Hace poco más de 20 años, dos profesores y un estudiante de ingeniería decidieron crear una empresa para diseñar máquinas especiales para la industria. La idea era dar solución a diferentes necesidades en los sistemas productivos de distintas empresas. La idea era dar solución a diferentes necesidades en los sistemas productivos de distintas empresas. Así, Alfredo, Federico y Gabriel crearon AFG, que este año lanzó su nuevo vertical de negocios destinado a almacenes logísticos automatizados. Volviendo el tiempo atrás, dos de los primeros socios se fueron al poco tiempo y sólo quedó la G de Gabriel Fernández, en aquel momento, el estudiante. Pese a las bajas, el nombre de AFG Ingeniería se mantuvo.
El primer cliente fue una empresa que fabricaba Work SRL. Después vinieron otros, entre ellos la vecina General Motors, que marcó la especialización en el rubro automotriz.
El momento decisivo para Gabriel ocurrió el día en que se dió cuenta de que los ingresos obtenidos por diseñar las máquinas no reflejaban el verdadero potencial económico que podía alcanzar construyéndolas. Fue entonces cuando decidió comenzar a desarrollar proyectos llave en mano.
El primer paso fue empezar a fabricar y montar en forma tercerizada. Poco después, con la idea de tener instalaciones propias, “Gabriel alquiló e instaló equipos y maquinaria para tener fabricación propia», le explicó a EconomiaReal Maximiliano Carnicellini, Líder de Nuevos proyectos de la empresa.
Con el tiempo a la ingeniería mecánica se le incorporó la ingeniería eléctrica y automática para terminar de darle vida a los proyectos.
En ese momento, la mayor parte de la fabricación se destinaba a General Motors. Posteriormente, se incorporaron clientes como Pampa Energía, Techint y Electrolux, entre otros. Más tarde, llegó Mercedes Benz. Finalmente, trabajaron para casi todas las automotrices, incluyendo Volkswagen, Peugeot, Ford, Fiat y Renault.
—¿Cuál fue la clave qué les permitió crecer de esta manera?
—Asumir el riesgo y poner el cliente por encima de todo. Creo que eso nos hizo distintos desde el primer momento.
—¿Qué implica asumir el riesgo?
—Cuando trabajás con terminales automotrices, estás tocando producciones seriadas de productos caros. Parar una línea de producción, no es broma. Cualquier terminal automotriz está en 30 autos por hora. Parás una hora y hacés perder 30 autos. Está claro que cuando nos iniciamos no poníamos en riesgo eso, pero siempre hay posibilidades de que tengas un accidente, algo que pare la línea de producción, y por eso era un trabajo muy arriesgado. Nosotros estábamos casi todos los fines de semana yendo a la planta. Y lo otro es que cuando había un problema nosotros íbamos, sea el día y el horario que sea. Incluso Gabriel ha pasado 24 horas dentro de una planta. Si había un problema íbamos y lo arreglábamos, después nos poníamos de acuerdo en la parte económica.
—¿Cómo es el sector en el que ustedes se desarrollan? ¿Cuántas empresas hay? ¿Cómo es la competencia?
—En nuestro sector quedan pocas empresas. Ya sea porque hay pocas inversiones de las automotrices, o porque tal vez el cliente tenga una exigencia alta, que no todos la soportan. Es medio pecar de arrogante, pero no quedan empresas como la nuestra en el rubro automotriz. No quedan empresas como la nuestra en Argentina. Hay una empresa más grande que la nuestra, en Córdoba, pero se dedican específicamente a celdas robotizadas, para el armado de la carrocería.
—¿Exportan?
—Exportamos a Mercedes Benz de Estados Unidos y a General Motors de Colombia.
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—¿Cómo está la empresa hoy?
—Hoy somos 138 personas. La empresa tiene dos unidades de negocio distintas. Por un lado, tenemos los proyectos especiales para la industria automotriz, donde los proyectos más grandes no son dentro del país, porque no hay inversiones. Y por el otro tenemos a Logicar, dentro de AFG, una empresa que se dedica sólo a soluciones de almacenamiento de pallets. Tenemos una línea Premium, un almacenamiento automático, y distintas soluciones a la medida de lo que necesita y puede pagar el cliente. Hoy nos enfocamos en esas dos cosas.
Con Logicar tratamos de buscar algo que sea por un lado un proyecto, pero que se parezca a un producto. Con esto, medianamente, tenemos una solución matricial que después se adapta a cada cliente. No estamos todo el tiempo tratando de inventar una solución. Y a eso le ponemos todas las fichas.
Es un cubo donde se almacenan pallets. Tiene un carro que transporta el pallet y un elevador que lo transporta a los distintos niveles que tenga la nave. Es totalmente automatizado. Ingresa y egresa la mercadería de manera automática. No hay pasillos entre los pallets. Se ahorra espacio.
—¿Este es un mercado más grande que el automotriz?
—Todavía no sabemos el tamaño del mercado. Es para todo aquel que produzca algo y lo almecene. Para cualquiera que haga solamente logística. Para todo lo que es frío controlado o temperatura ambiente. Las consultas son de todo tipo y de cualquier tipo de empresa.
—¿Cuándo empezaron con este proyecto?
—Empezamos a investigar hace más de dos años. Surge como una necesidad de VMC, una empresa de refrigeración para naces industriales de Rafaela.
—¿Piensan exportar este producto?
—Sí, incluso empezamos gestiones con la provincia, que hace un acompañamiento en la gestión de exportación, para ver qué aranceles paga este tipo de equipo, pero no salimos todavía a hacer nada afuera. La idea es Brasil y Estados Unidos inicialmente. Pero todavía nos falta entender bien la capacidad que tenemos de vender acá. Lo estamos gestionando, lo estamos viendo, pero no es algo de lo que nos estemos ocupando el ciento por ciento.
